Success Story: 20 % weniger Kunststoff, mehr Produktsicherheit
Maximale Produktsicherheit bei minimaler Lebensmittelverschwendung und Packmitteleinsatz– das war die klare Zielsetzung dieses Projekts. In einer Zeit, in der Unternehmen ihre Kosten und die Umweltbelastung reduzieren müssen und gleichzeitig höchste Standards in Hygiene und Produktsicherheit garantieren wollen, standen zwei große Herausforderungen im Fokus: der Einsatz dünnerer Verpackungsfolien zur Reduktion von Kunststoff und Kosten, und die Sicherstellung, dass auch unter extremen Produktionsbedingungen keine Beschädigungen der Folie auftreten.
Bedford, ein in Deutschland ansässiges Premium-Fleisch- und Genussmittelunternehmen mit Fokus auf traditionelles Handwerk und hohe Produktqualität, bringt seit über einem Jahrhundert Wurst-, Schinken- und Convenience-Produkte auf den Markt. Als inhabergeführte Familienmanufaktur aus Osnabrück legt Bedford größten Wert auf Produktqualität, nachhaltiges Denken und verantwortungsvolle Produktionsprozesse. „Für Qualität gibt es keinen Ersatz” ist ein Leitgedanke, der sich durch alle Bereiche des Unternehmens zieht.
Ausgangssituation: Herausforderung in der Verpackung
Im Rahmen der Lebensmittelproduktion nutzt Bedford eine WEBOMATIC Tiefziehmaschine als zentrales Element am Ende der Prozesskette: Beginnend beim Bearbeiten des Fleischesüber das Panieren, Frittieren, Tiefkühlen bis hin zur finalen Verpackung. Bei einem typischen 3.1-Format, in dem z. B. 10 Schnitzel oder mehrere Hähnchennuggets verpackt werden, führte bisher die ungleichmäßige Materialverteilung während des Tiefziehens, trotz Vorstreckstempel,zu lokalen Dünnstellen in der APET-Unterfolie. Diese dünnen Bereiche – teils unter 70 ?m – stellten ein Risiko beim Einlegen dar, da erfahrungsgemäß mindestens 70–90 ?m Restfolienstärke in der Unterfolie nötig sind, um Durchstöße, z.B. von gefrorener Panade, sicher zu verhindern.
Bis dato wurde dieses Risiko durch eine manuelle 100 % Kontrolle des Personals ausgeglichen– ein aufwendiger und kostenintensiver Prozess, besonders in Betracht des in der Branche besonders spürbaren Fachkräftemangels.
Projektpartnerschaft: WEBOMATIC, watttron und Bedford
Gemeinsam mit dem Maschinenbauer WEBOMATIC und dem Komponentenhersteller watttron wurde eine innovative Lösung implementiert: die Integration der pixelweisen Heiztechnologie („Matrixheizer“) von watttron in die Vorheizung der Tiefziehmaschine. Diese Technologie ermöglicht es, die Temperatur punktgenau zu steuern und so die Folie beim Tiefziehprozess gezielt zu formen und die Materialverteilung zu optimieren.
Die Technologie: cera2heat Matrixheizer
Der cera2heat Matrixheizer besteht aus einem Feld von 5× 5 mm kleinen Heizpixeln mit integrierter Regelelektronik. Dadurch kann jeder einzelne Pixel separat in seiner Temperatur geregelt werden, was eine fein gesteuerte Temperaturprofilierung im Formbereich ermöglicht – weit über den Möglichkeiten konventioneller Heizsysteme.
In der Praxis bedeutet dies:
• Die Folie wird dort weniger stark erhitzt und verformt wo mehr Material benötigt wird
• Bereiche mit hoher Materialstärke werden gezielt höher geheizt
• Insgesamt ergibt sich eine gleichmäßigere Materialverteilung, selbst in tiefen 100 mm-Packungen, ohne lokale Dünnstellen und ohne den Einsatz von Vorstreckstempeln
Die Umrüstung auf digitales Heizen führte dazu, dass bei einer reduzierten Folienstärke von 450 ?m (im Vergleich zu vorherigen 550 ?m) dennoch überall eine Mindestdicke von 100 ?m erreicht wurde – also deutlich über dem kritischen Bereich von 70–90 ?m. Damit konnte nicht nur die Produktsicherheit verbessert, sondern gleichzeitig Kunststoff-Einsatz, Kosten und Umweltbelastung signifikant reduziert werden.
Ergebnisse: doppelte Vorteile für Bedford
Das Projekt hat gezeigt, dass eine intelligente thermische Steuerung nicht nur technisch, sondern auch wirtschaftlichüberzeugt:
Reduktion der Folienstärke
Von 550 ?m auf 450 ?m– dies entspricht einer Reduzierung von rund 20 % im Materialeinsatz und führt zu klar messbaren Einsparungen bei Kosten und Umweltauswirkungen.
Erhöhte Produktsicherheit
Selbst die vormals dünnsten Stellen, die potenziell kritisch für Durchstöße sein könnten, wurden auf mindestens 100 ?m Restwandstärke gebracht – deutlich oberhalb der erforderlichen Mindestspanne für sichere Verpackungen.
Betriebsfähigkeit im rauen Produktionsumfeld
Der watttron Matrixheizer zeigte, dass er in typischer Lebensmittelumgebung mit täglicher Nassreinigung, Dauerbelastungen und feucht-kühlen Umgebungsbedingungen stabil arbeitet und reproduzierbare Ergebnisse liefert.
Fazit
Mit der Integration der pixelweisen Heiztechnologie haben Bedford, WEBOMATIC und watttron gemeinsam gezeigt, wie moderne Digitalisierung im Verpackungsprozess eine nachhaltige Folienreduzierung ermöglicht und gleichzeitig die Produktsicherheit und Verpackungsqualität auf ein neues Niveau hebt.
Dieses Projekt ist ein Beispiel dafür, wie partnerschaftliche Innovation zwischen Maschinenbau- und Komponentenlieferant dazu beiträgt, traditionelle Produktionsprozesse zu transformieren, Ressourcen effizienter zu nutzen und zugleich höchste Ansprüche an Qualität und Sicherheit zu erfüllen – ganz im Sinne derWerte, für die Bedford seit Generationen steht.
Die watttron GmbH mit Sitz in Freital bei Dresden entwickelt und produziert intelligente digitale Heiz- und Siegeltechnologien für Verpackungs- und Hightech-Industrien.
Das Unternehmen wurde als Spin-off aus der Technischen Universität Dresden und dem Fraunhofer-Umfeld gegründet und unterstützt Industrieunternehmen dabei, Fertigungsprozesse präziser, energieeffizienter und nachhaltiger zu gestalten.
Kern der Technologieplattform sind die patentierten digitalen Heizlösungen cera2heat® und cera2seal®. Durch individuell steuerbare Heizpixel ermöglichen sie eine hochpräzise Temperaturregelung, reduzieren Energieverbrauch und Materialeinsatz und verbessern gleichzeitig Prozesssicherheit sowie Produktqualität. Die Technologien kommen insbesondere in der Verpackungsindustrie, bei Thermoform- und Siegelanwendungen sowie zunehmend in Hightech-Bereichen wie der Halbleiterfertigung zum Einsatz.
Mit ihren innovativen Lösungen unterstützt watttron die Verarbeitung nachhaltiger Verpackungsmaterialien und leistet einen Beitrag zur ressourcenschonenden Transformation industrieller Produktionsprozesse. Ergänzt werden die Systeme durch intelligente Software- und KI-basierte Qualitätskontrolllösungen für eine datengetriebene Prozessoptimierung.
Heute beliefert watttron Kunden und Maschinenbaupartner weltweit. Neben dem Hauptsitz in Deutschland verfügt das Unternehmen über eine Niederlassung in den USA und arbeitet international mit führenden Unternehmen aus Verpackungs-, Lebensmittel-, Medizin- und Hightech-Industrien zusammen.
Weitere Informationen:
www.watttron.de | www.watttron.com
Kurzversion für Pressemitteilungen
Die watttron GmbH entwickelt digitale Heiz- und Siegeltechnologien für Verpackungs- und Hightech-Anwendungen. Die patentierten Lösungen ermöglichen eine präzise Temperatursteuerung, reduzieren Energie- und Materialverbrauch und unterstützen die Verarbeitung nachhaltiger Materialien. Das Unternehmen mit Sitz in Freital bei Dresden beliefert Kunden undPartner weltweit und treibt die Digitalisierung sowie Nachhaltigkeit industrieller Fertigungsprozesse voran.
Pressekontakt
Sandra Weiner – Head of Marketing
watttron GmbH
Dresdner Straße 172
01705 Freital
Telefon: +49 351 271 808 00
E-Mail: info@watttron.com
Web: www.watttron.de
Categories: Allgemein
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